环氧地坪常见问题之一

垂直表面的未干漆膜在喷涂过程中向下流动，形成流痕。

原因：喷涂操作不当，喷枪取喷面太近，移动太慢，一次喷涂太厚。

喷枪设置不当，喷嘴油漆量大，空气孔少。喷涂压力过低。喷涂幅度变小，油漆量没有相应减少。

使用的稀释剂与涂层不匹配，挥发性过慢或使用防潮剂过多，涂层粘度过低。

喷涂环境差，空气流动和温度不合适。周围空气中的环境温度过低或溶剂蒸汽含量过高。

间隔干燥时间不足的湿接触喷涂。

喷涂不均匀，厚处表面干燥缓慢，如果下部薄，很容易形成流挂。

在被污染或油污的表面或光滑的旧漆膜上喷涂涂料，也容易产生垂直流动。

预防：采用正确的喷涂技术。先薄喷一道，表面干燥后正常喷第二道。

为保证其功能正常，正确设置喷枪，检查喷枪。

检查油漆粘度和喷涂压力。

提高喷漆室的温度，保证正常风速。

选择正确配套的稀释剂。避免过度使用防潮剂。

确保涂层表面在喷涂前完全清洁，并提前抛光光滑的漆面。

刚刚喷涂的涂层表面呈乳白色，像云一样变白。

起因：

湿度过高的喷涂场所。

稀释剂的使用质量差，挥发过快。

特别是在被涂物温度低于室温的情况下，喷涂场所温度较冷。

喷漆室内空气流通不良，加热设备不足。

预防：

适当加热涂装工厂和喷涂室，提高涂装环境温度。

使用质量好的稀释剂。使用缓慢挥发的稀释剂。

将防潮剂添加到稀释剂中。用量要小，否则会减慢干燥速度。

在涂装之前，应使涂层的温度高于环境(约10℃)。

大面积缩孔，如雨点状，产生在漆膜上。

原因：涂层表面受到水、蜡、抛光剂、灰尘、硅填料、油或润滑油等污染。肥皂、洗涤剂或基底表面处理剂的残余污渍。

涂料、喷涂工具和设备不干净，气管不干净，有害异物混入涂料中。

喷涂完成后，表面或湿漆膜被以下污染污染：其他不同油漆的油漆雾，压缩空气中的油，干燥抛光残留物。油漆环境中的空气不干净，有灰尘、油漆雾、硅胶、抛光灰、蜡雾灰等，或从附近的工厂准备的空气污染表面或湿漆表面。

不干净的工作服，手套等等。

涂层表面张力高，流平性差，释放气泡性差，涂层本身抗收缩孔性差或混入异物。

预防：确保表面已完全清洁，然后再进行任何工作。

与喷漆工厂分离的建筑物应进行任何涉及有机硅树脂产品的工作。

保证涂层环境清洁，空气中应无尘、油雾、漆雾等漂浮物。

涂料工厂使用的设备、工具、软管和生产用的辅助材料，特别是有机硅化合物，不能含有导致涂料收缩的有害物质。

禁止裸手、脏手套和脏布接触涂层。

选用对收缩孔敏感性低的涂料。在旧漆层上喷涂时，应用砂纸彻底抛光并擦拭干净。

用多道薄喷改善了在有轻微缩孔的场合。

有大量的颗粒在漆膜上。

原因：涂层环境中的空气清洁度较差。未经过滤或过滤的喷漆室、干燥室或干燥室的空气。

涂层表面不干净，喷涂前不用粘性纱布擦拭。

在喷漆室表面积聚的粉尘。

沟槽的灰尘没有吹干车辆缝隙。

未过滤或过滤不当的压缩空气。

油漆罐盖未盖紧，使灰尘进入使用生锈或脏的容器，并装上涂料和稀释剂；使用前不要过滤。

油漆车间的水泥或其他产生灰尘的地板未密封或湿润；干磨、研磨、抛光等。在喷涂区域；使用报纸等质量差的覆盖纸。

油漆变质，如漆基沉淀或反粗糙，颜料分散不良或凝结，有机颜料沉淀，闪光漆中铝粉分散不良等。

工作人员带来的灰尘。灰尘，污垢和纤维在工作服上。

预防：建立良好的防尘管理制度。定期彻底清洗涂装厂、涂装设备及供风系统，保证涂装环境清洁。

密封会在表面产生灰尘。

每个阶段的喷涂都需要彻底清洁车辆。

严格控制涂层质量，使用前必须过滤。

有气泡的漆膜。

原因：稀释剂挥发快，涂层粘度高。

干燥时间短，涂层干燥时温度上升过快。

底漆(如木材、玻璃纤维板)、底漆(特别是腻子层)或涂层表面含有(或残留)溶剂、水分或气体。

在涂层中混合的气体没有释放出来的情况下进行涂装，或者在刷涂、刮涂时混

无法密封的厚涂腻子层或破坏的缝隙。

预防：涂装工厂指定的稀释剂应采用粘度，不宜偏高。

涂层干燥时，按规定时间干燥，不宜过快。

底层、底层或涂层表面不应含有水分、溶剂和气体，应干燥干净。

涂装前，等待涂层中的气泡释放。

对损坏车身的缝隙和腻子层进行检查和再封固。